【汽車焦點 快訊 原創(chuàng)】

6月27日，汽車汽車小編有幸在領克02上市的焦點前夕參觀其占地1200畝，投資125億元的探訪張家口工廠。領克汽車張家口工廠以高度智能化、領克信息化的口智生產(chǎn)制造體系，并融合趣味互動體驗，汽車汽車28預測在線預測與同級別工廠相比，焦點生產(chǎn)設備、探訪生產(chǎn)布局、領克質(zhì)量流程控制等方面均處于全球領先水平?？谥?nbsp;充分彰顯了領克汽車潮流工廠“潮流制造”精髓。汽車汽車

領克張家口工廠規(guī)劃年產(chǎn)能20萬輛，焦點是探訪領克02以及領克后續(xù)新車型的生產(chǎn)基地。工廠建有沖壓、領克焊裝、口智涂裝和總裝四大車間，嚴格按照沃爾沃全球質(zhì)量標準建設和管理。

基于 “工業(yè)4.0”的理念規(guī)劃，領克汽車張家口工廠通過引入完善的IT系統(tǒng)、采用先進的信息管理模式、配置一流的設備，以實現(xiàn)智能工廠、智能生產(chǎn)和智能物流為目標，其智能化、信息化、柔性化、自動化程度以及綠色環(huán)保理念均達到國際領先水平。通過更智能化的生產(chǎn)管理創(chuàng)建更靈活的生產(chǎn)程序，張家口工廠實現(xiàn)了工廠生產(chǎn)全產(chǎn)業(yè)鏈的信息追蹤，涵蓋了物料、產(chǎn)品、設備等信息的互聯(lián)共享，工廠信息化系統(tǒng)具有生產(chǎn)可管控、裝配可防錯、質(zhì)量可追溯、作業(yè)可指示、效率最大化等諸多亮點，生動詮釋了 “潮流工廠”新定義。飛飛預測加拿大Pc預測 

沖壓車間

沖壓車間總建筑面積約15600平方米，主要承擔領克汽車產(chǎn)品車身沖壓件的生產(chǎn)制造任務。車間采用全自動柔性化生產(chǎn)。作為汽車生產(chǎn)的龍頭工藝，沖壓車間直接決定著整車產(chǎn)品的品質(zhì)。

張家口工廠沖壓車間采用了德國德馬格起重機，技術先進可靠；擁有A/B兩條沖壓線，每條線最高可達生產(chǎn)節(jié)拍15SPM，高效穩(wěn)定。每條生產(chǎn)線由5臺壓力機串列組成，壓力機均為多連桿高速機械壓力機，總噸位達到7300T，可以保證高強度鋼板、鋁板、復雜車身覆蓋件以及多個零件聯(lián)合安裝生產(chǎn)的成型需求。同時，5臺壓力機均選用奧特林豪斯的濕式離合器，摩擦片磨損低并能快速得到冷卻，保證長時間的使用壽命。

在沖壓車間，沖壓生產(chǎn)可適應寬系列的冷板加工成型，其中拉延工序采用六缸獨立可調(diào)伺服液壓墊，設備工藝先進，柔性高，系統(tǒng)每分鐘可以生產(chǎn)15件。而板料自動對中技術，則能確保板料準確抓取，穩(wěn)定生產(chǎn)。

沖壓車間采用一模多件結(jié)構(gòu)設計，一個模具可以生產(chǎn)多個零件，最大化提高了沖壓產(chǎn)能。模具全部采用歐洲沃爾沃的高級別標準進口材料進行設計和制造，并對工作部位的材料進行鍍鉻等國際領先涂層工藝處理，提高了材料的使用壽命，保證了生產(chǎn)的穩(wěn)定性。關鍵外覆蓋件的模具更直接從西班牙進口。而源自瑞士進口的pc加拿大在線預測神網(wǎng)GUDEL最新二代單臂機械手，既可以達到雙臂系統(tǒng)的穩(wěn)定性又可以媲美機器人的柔性，機械手運動軌跡的設計，采用3D動態(tài)模擬分析，代表了當今世界最先進的自動化技術，保證了產(chǎn)品品質(zhì)。

除了先進的沖壓生產(chǎn)工藝，沖壓車間在質(zhì)量控制流程上也處于領先水平。沖壓件完成后的檢驗采用以色列?？怂箍底詣铀{光掃描機，可以很清晰的看到零件上的凸點，癟塘等，確保零件的合格出廠。同時，車間整線配備安全封閉系統(tǒng)，安全門的打開和關閉實現(xiàn)電氣互鎖，確保生產(chǎn)安全；全線視頻監(jiān)控系統(tǒng)，可以監(jiān)控各個工序的實時工作狀態(tài)，整線無死角。零件尺寸檢測工具則采用歐洲標準的零件檢測支架，要求零件在非夾緊狀態(tài)下進行測量，排除了傳統(tǒng)檢具對零件尺寸的影響，零件尺寸控制計劃完全采用沃爾沃標準。

焊裝車間

焊裝車間廠房建筑面積約48000平方米，焊裝車間包含了一系列先進的設備系統(tǒng)，保證生產(chǎn)的有序進行。焊裝車間主要負責白車身焊接組裝與四門兩蓋裝配調(diào)整工作，焊裝是整車制造四大工藝中的第二環(huán)節(jié)，是整個車身骨架構(gòu)建的關鍵。當沖壓部件進入焊裝車間后，將會進入兩側(cè)的分焊線中完成前地板，后地板，發(fā)動機艙的焊接，完成焊裝的地板總成將由運輸設備運送至主焊線，與側(cè)圍、頂蓋一起焊接并送往白車身線進行四門兩蓋的安裝與調(diào)整，成為白車身總成。焊裝既要保證焊接強度，同時也要兼顧保證尺寸與外觀的質(zhì)量使命。

在領克張家口工廠，焊裝車間引入世界頂級的KUKA柔性生產(chǎn)線，采用285臺KUKA機器人，主焊線自動化程度達100%。焊裝車身廣泛采用鍍鋅鋼板、高強板、以及熱成型板等材料，在實現(xiàn)工廠的自動化工藝過程的同時，也保證了車身質(zhì)量。同時，焊裝車間同步采用了KUKA設計的柔性主拼夾具線，主拼工位一期配備8臺機器人進行定位焊接，目前可實現(xiàn)2車型切換，未來按照生產(chǎn)要求，最大可實現(xiàn)6款不同車型同時生產(chǎn)，大大提高了生產(chǎn)效率。

此外，先進的激光焊技術也是焊裝車間的一大技術亮點。以領克 02車型為例，車身上大規(guī)模采用了激光焊接工藝，焊接強度高，焊接速度快，焊接變形小且美觀，保障了領克 02細膩出色的外部質(zhì)感。焊裝車間采用了門蓋機器人自動涂膠技術與機器人自動滾折邊技術，機器人抓件，膠槍固定的方式進行涂膠，有效提高了涂膠質(zhì)量與效率；機器人自動滾折邊，一臺機器人可以完成多個門蓋滾邊，質(zhì)量穩(wěn)定且效率高。而在門窗框焊接部分，則采用阿普拉斯新型技術，焊點壓痕微乎其微。

在焊接質(zhì)量管控上，焊裝車間配備了激光在線測量系統(tǒng)。在主焊環(huán)節(jié)，工廠根據(jù)其混線生產(chǎn)特點配備了四個激光測量的機器人。激光測量機器人首先自動識別車型，然后再按照不同的預定軌跡對不同車型的白車身骨架關鍵點和重要功能尺寸進行激光探測測量，并將測量結(jié)果與設計研發(fā)時的標準數(shù)模進行比對，超出公差時自動報警，做到每一輛車的白車身骨架尺寸和精度都有記錄，確保制造過程中車身尺寸和質(zhì)量的穩(wěn)定性。

三坐標測量實驗室：采用國際一流的DEA雙水平臂三坐標測量機，在保證產(chǎn)品尺寸精度的同時，測量數(shù)據(jù)實時傳入CM4D數(shù)據(jù)分析系統(tǒng)，使所有相關人員可以同步查看、分析測量結(jié)果并及時進行調(diào)整，實現(xiàn)對車身檢具、模具、夾具全方面的檢測。測量精度誤差單臂不超過57微米，雙臂不超過80微米。

撕裂實驗室：檢測焊接強度，驗證涂膠狀態(tài)等，通過撕裂破壞的檢測方式，量取焊核的大小，進一步驗證焊接強度，保證焊接質(zhì)量，驗證每個工序的檢測狀態(tài)。

Audit評審間：每天由領克質(zhì)保部專家對生產(chǎn)線上的車進行隨機抽檢，用比最挑剔的用戶還要苛刻的眼光對所生產(chǎn)的車輛進行評審打分，并將評審中發(fā)現(xiàn)的問題一一反饋給各工段相關質(zhì)量負責人，及時予以調(diào)整優(yōu)化，真正做到“用戶至上，質(zhì)量為先”。

在整車制造過程中，焊裝是相當關鍵的工序，是整個車身制造的核心。因此，領克張家口工廠焊裝車間不僅管控著沖壓車間及外協(xié)件的來件質(zhì)量，嚴格控制自身制造工藝，也對后續(xù)涂裝與總裝車間焊接相關問題的處理進行牽頭調(diào)查工作。

涂裝車間

涂裝車間建筑面積55730平方米，依照沃爾沃標準進行規(guī)劃設計，主要負責將焊裝傳送過來的白車身，經(jīng)過前處理、電泳、密封膠、中涂、面漆等工序處理后送往總裝車間進行裝配。整個噴涂生產(chǎn)線自動采集信號，車型、顏色自動識別后，實現(xiàn)自動噴涂，最大程度減少人員參與，最大限度避免人為因素出錯的可能，使漆面質(zhì)量和效果得到有效保證。

涂裝環(huán)節(jié)應用了水性SSD密封膠材料，更好地確保了環(huán)保性能的要求，車身外部中涂、色漆及清漆的噴涂由16臺噴涂機器人自動完成，確保交付一流的領克車型車身。涂裝生產(chǎn)線由行業(yè)一流的意大利杰藝科公司作為項目總承包商，生產(chǎn)線所有設備實行分散控制、集中監(jiān)視，模塊化管理和多層網(wǎng)絡化結(jié)構(gòu)；實現(xiàn)了實時、快速采集，發(fā)送現(xiàn)場工藝參數(shù)和設備數(shù)據(jù)。在涂裝車間，特別設置了集中控制室，高性能PC和服務器與現(xiàn)場的計算機控制單元相連，使中控室全方位監(jiān)控現(xiàn)場所有設備，采集現(xiàn)場數(shù)據(jù)，分析設備運行狀況，進行設備故障分析等等。中控室PC還可無縫連接工廠IT系統(tǒng)，實現(xiàn)大流量數(shù)據(jù)傳送，從而在更高層面上實現(xiàn)生產(chǎn)管理、設備管理的科學化、智能化。

總裝車間

總裝車間占地面積59000平方米，是整車制造四大工藝車間中面積最大的。它由一條總裝主線，多條分裝線組成，配備了大量行業(yè)領先的生產(chǎn)設備。車間依照沃爾沃全球質(zhì)量標準進行設計建造，整線集成了柔性化生產(chǎn)，同步物流配送系統(tǒng)，扭矩自動監(jiān)測報警系統(tǒng)等一系列國際先進的高科技、高柔性的生產(chǎn)制造工藝和生產(chǎn)質(zhì)量保證系統(tǒng)，不僅能夠?qū)崿F(xiàn)多車型共線生產(chǎn)，而且能保證實現(xiàn)卓越的整車品質(zhì)。

領克張家口工廠總裝車間年產(chǎn)能為20萬輛，生產(chǎn)節(jié)拍為30JPH，也就是每小時生產(chǎn)30臺車，每兩分鐘就有一臺車下線。總裝車間采用歐美企業(yè)通用的整體合裝工藝，裝配過程參考沃爾沃工廠的同時并進行優(yōu)化，在滿足質(zhì)量，節(jié)拍需求的同時，最大可能的提高了人機效率。同時，大量采用電動工具進行裝配，車間的噪音水平得到極大程度的降低。車間助力手及平衡吊共計48 個，實現(xiàn)了所有重物提取均有助力設備進行輔助，在提高效率的同時，更為員工提供了舒適安全的作業(yè)體驗。 

總裝車間采用世界先進的ABB涂膠機器人進行車型前后風擋玻璃涂膠，從風擋玻璃上料到安裝都采用了高自動化設備，可實現(xiàn)自動清洗，有效地提高了膠型質(zhì)量，為員工提供了一個整潔、健康的工作環(huán)境。同時，為了避免員工進行彎腰等非常規(guī)姿勢下的操作，領克張家口工廠總裝車間還大量采用電動式升降滑板，充分滿足人機工程學，可以根據(jù)工件高度，自主設定工位高度，確保工作人員在安裝過程中的安全、舒適和高效，代表了目前先進工廠人機工程學應用的潮流。

作為打造精品車的基礎，在扭矩監(jiān)控環(huán)節(jié)，包括底盤線在內(nèi)，總裝車間所有的緊固操作均使用高精度電動工具(Atlas)實現(xiàn)，在緊固精度控制及使用舒適性上都完全達到世界領先水平。特別是涉及車輛安全和功能的擰緊操作，使用的是Volvo與Atlas聯(lián)合開發(fā)的 SJC扭矩防錯系統(tǒng)。此系統(tǒng)具備實時扭矩上傳、防錯聲光提示和防呆停線報警的功能，為滿足車間高柔性、高節(jié)拍、高質(zhì)量生產(chǎn)的有序運行，提供了有力的保障，確保扭矩值的準確到位與精確防錯。

在整車總裝過程中，采用了VCATS技術實現(xiàn)車輛電控系統(tǒng)的數(shù)據(jù)下載、檢測和故障診斷，以測試各模塊的工作狀況，發(fā)現(xiàn)故障及時排除，保證車輛下線后，電控系統(tǒng)能夠精確穩(wěn)定地運行，合格出廠。系統(tǒng)可以根據(jù)訂單自動獲取需要的電檢測試項目，并可以實時上傳測試數(shù)據(jù)，杜絕了傳統(tǒng)汽車制造軟硬件更新時可能出現(xiàn)的電氣類問題，實現(xiàn)人機工程學目標的同時又確保了測試的準確率。

在信息化建設上，總裝車間建立了面向車間生產(chǎn)過程管理的實時信息IT系統(tǒng)，實現(xiàn)了指導生產(chǎn)，管理生產(chǎn)，監(jiān)控生產(chǎn)，有效提高了車間生產(chǎn)過程管理的自動化與智能化水平。IT系統(tǒng)通過6大模塊組成，通過MES制造執(zhí)行系統(tǒng)、LES（物流執(zhí)行系統(tǒng)）、VCATS（車輛設置和測試系統(tǒng)）等多項系統(tǒng)的集成，實現(xiàn)了自主控制，避免了傳統(tǒng)制造行業(yè)應用國外服務器造成癱瘓的狀況。特別是總裝車間生產(chǎn)體線業(yè)務和IT系統(tǒng)的融合極為深入，設備和系統(tǒng)進行高頻次高復雜的數(shù)據(jù)交互，已實現(xiàn)生產(chǎn)管理的透明化、有序化、精益化以及真正的自主化。

根據(jù)生產(chǎn)計劃排程，實時信息系統(tǒng)以適當?shù)捻樞蚍峙尚畔?，根?jù)不同的車型配置，MES系統(tǒng)會下發(fā)指令，相應的設備來執(zhí)行操作。同時，可以將生產(chǎn)過程中的每個環(huán)節(jié)數(shù)據(jù)進行實時上傳與保存，實現(xiàn)流程可視化，過程可追溯，給予每一個零件可跟蹤性。監(jiān)視生產(chǎn)過程，一旦發(fā)現(xiàn)安裝錯誤，會自動報警并推薦一些矯正問題的措施，可以通過車間顯示器看到實時的訂單狀態(tài)、設備狀態(tài)等，保證批量生產(chǎn)后，生產(chǎn)過程更加有序完善。

在經(jīng)過前內(nèi)飾線，底盤線，后內(nèi)飾線的裝配，再經(jīng)過完成線后，總裝車輛將進入最終的檢測線。檢測內(nèi)容包括四輪定位，大燈檢測，側(cè)滑，轉(zhuǎn)鼓測試，駕駛員輔助系統(tǒng)以及雨淋測試等。質(zhì)量工作人員將對整車整體質(zhì)量性能進行嚴苛的評估，只有檢測合格的車輛才會被安排上市銷售。其中，雨淋測試房滿足在線測試和AUDIT測試要求，雨淋用水實現(xiàn)了可循環(huán)利用。

領克張家口工廠嚴格貫徹“時刻對品牌負責，永遠讓顧客滿意”的質(zhì)量方針，建立了高標準質(zhì)量管理體系，全面引入沃爾沃質(zhì)量標準控制整車質(zhì)量。每臺生產(chǎn)的車輛都將在總裝車間進行嚴格和完善的在線檢測，檢測通過后，以最好的產(chǎn)品狀態(tài)呈現(xiàn)給消費者。

作為領克汽車打造的智能化“潮流工廠”，張家口工廠定位于自動化、信息化、柔性化、綠色環(huán)保的全新現(xiàn)代化工廠，其國際領先的智能化、信息化、柔性化、自動化水準，將推動汽車產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型升級，引領中國高端汽車制造潮流。與此同時，更將會在領克品牌快速成長的過程中起到至關重要的作用。